1.Sandguss: Das Gießverfahren zur Herstellung von Gussteilen in Sandformen. Gussteile aus Stahl, Eisen und den meisten Nichteisenlegierungen können im Sandgussverfahren hergestellt werden.
Technische Eigenschaften:
- Geeignet für die Herstellung komplex geformter Rohlinge, insbesondere solcher mit komplexen Innenhohlräumen;
- Große Anpassungsfähigkeit und niedrige Kosten;
- Für bestimmte Materialien mit geringer Plastizität, wie zum Beispiel Gusseisen, ist Sandguss das einzige Umformverfahren zur Herstellung ihrer Teile oder Rohlinge.
Anwendung: Zylinderblock, Zylinderkopf, Kurbelwelle und andere Gussteile von Automobilmotoren
Sandguss-Prozessablauf
2. Feinguss: Bezieht sich normalerweise auf das Gussverfahren, bei dem ein Modell aus einem schmelzbaren Material hergestellt wird und mehrere Schichten feuerfesten Materials auf die Oberfläche des Modells aufgetragen werden, um eine Schale zu bilden. Anschließend wird das Modell geschmolzen und aus der Schale entnommen, um ein Gussstück ohne Trennfläche zu erhalten. Nach dem Hochtemperaturrösten kann die Gussform mit Sand gefüllt und gegossen werden. Wird oft als „Wachsausschmelzguss“ bezeichnet.
Technische Eigenschaften:
1. Hohe Maß- und Geometriegenauigkeit;
2. Hohe Oberflächenrauheit;
3. Kann Gussteile mit komplexen Formen und uneingeschränkten Gusslegierungen gießen.
Nachteile: Komplexe Prozesse und hohe Kosten
Anwendung: Geeignet für die Herstellung kleiner Teile mit komplexen Formen, hohen Präzisionsanforderungen oder Schwierigkeiten bei anderen Bearbeitungen, wie z. B. Turbinentriebwerksschaufeln
Ablauf des Feingussprozesses
3. Hochdruckguss: Hierbei wird geschmolzenes Metall mit hoher Geschwindigkeit in einen Präzisionsmetallformhohlraum mit hohem Druck gepresst, wobei das geschmolzene Metall unter Druck abkühlt und erstarrt, um einen Guss zu bilden.
Technische Eigenschaften
Vorteile:
1. Beim Druckguss steht die Metallflüssigkeit unter hohem Druck und hat eine schnelle Fließgeschwindigkeit
2. Gute Produktqualität, stabile Größe und gute Austauschbarkeit;
3. Hohe Produktionseffizienz und häufiger Einsatz von Druckgussformen;
4. Geeignet für die Massenproduktion mit guten wirtschaftlichen Vorteilen.
Nachteile:
1. Gussteile neigen zu kleinen Poren und Schrumpfporosität.
2. Druckgussteile haben eine geringe Plastizität und sind nicht für Arbeiten unter Stoßbelastungen und Vibrationen geeignet;
3. Bei der Verwendung von Legierungen mit hohem Schmelzpunkt für den Druckguss ist die Lebensdauer der Form gering, was sich auf die Ausweitung der Druckgussproduktion auswirkt.
Anwendung: Druckgussteile wurden zunächst in der Automobil- und Instrumentenindustrie eingesetzt und später schrittweise auf verschiedene Branchen ausgeweitet, wie z. B. Landmaschinen, Werkzeugmaschinenindustrie, Elektronikindustrie, Landesverteidigungsindustrie, Computer, medizinische Geräte, Uhren, Kameras und alltägliche Hardware .
Prozessablauf:
4. Niederdruckguss: bezieht sich auf die Methode, bei der die Form mit flüssigem Metall unter niedrigem Druck (0.02-0.06 MPa) gefüllt und unter Druck kristallisiert wird, um einen Guss zu bilden.
Technische Eigenschaften:
1. Der Druck und die Geschwindigkeit beim Gießen können angepasst werden, sodass es für verschiedene Gussformen (z. B. Metallformen, Sandformen usw.) und das Gießen verschiedener Legierungen und Gussteile verschiedener Größen geeignet ist.
2. Durch die Verwendung des Bodenspritzgussverfahrens ist das flüssige Metallformteil glatt und spritzfrei, wodurch Gaseinschlüsse und Erosion der Formwand und des Kerns vermieden und die Qualifizierungsrate des Gussstücks verbessert werden können.
3. Gussteile kristallisieren unter Druck, mit dichter Mikrostruktur, klarer Kontur, glatter Oberfläche und hohen mechanischen Eigenschaften, was sie besonders vorteilhaft für das Gießen großer und dünnwandiger Teile macht;
4. Eliminierung des Speisesteigrohrs und Erhöhung der Metallausnutzungsrate auf 90-98 %;
5. Geringe Arbeitsintensität, gute Arbeitsbedingungen, einfache Ausrüstung, leicht zu erreichende Mechanisierung und Automatisierung.
Anwendung: Hauptsächlich basierend auf traditionellen Produkten (Zylinderköpfe, Räder, Zylindergestelle usw.).
Prozessablauf:
5. Schleuderguss: Hierbei handelt es sich um ein Gießverfahren, bei dem geschmolzenes Metall in eine rotierende Form gegossen und unter Zentrifugalkraft mit der Form gefüllt wird, um sich zu verfestigen und zu formen.
Technische Eigenschaften
Vorteile:
1. Es gibt fast keinen Metallverbrauch im Gießsystem und im Steigsystem, was die Prozessausbeute verbessert;
2. Bei der Herstellung von Hohlgussteilen ist kein Kern erforderlich, sodass die Metallfüllkapazität bei der Herstellung langer rohrförmiger Gussteile erheblich verbessert werden kann.
3. Gussteile haben eine hohe Dichte, weniger Defekte wie Poren und Schlackeneinschlüsse und hohe mechanische Eigenschaften;
4. Praktisch für die Herstellung von Verbundmetallgussteilen wie Rohren und Hülsen.
Nachteile:
1. Es gibt bestimmte Einschränkungen bei der Herstellung unregelmäßiger Gussteile.
2. Der Durchmesser des Innenlochs im Gussstück ist ungenau, die Oberfläche des Innenlochs ist relativ rau, die Qualität ist schlecht und die Bearbeitungszugabe ist groß;
3. Gussteile neigen zur Entmischung des spezifischen Gewichts.
Anwendung: Schleuderguss wurde erstmals zur Herstellung von Gussrohren eingesetzt. Die Schleudergusstechnologie wird in Branchen wie Metallurgie, Bergbau, Transport, Entwässerungs- und Bewässerungsmaschinen, Luftfahrt, Landesverteidigung und Automobilindustrie im In- und Ausland zur Herstellung von Gussteilen aus Stahl, Eisen und Nichteisen-Kohlenstofflegierungen eingesetzt. Besonders verbreitet ist die Herstellung von Gussteilen wie Schleudergussrohren, Zylinderlaufbuchsen für Verbrennungsmotoren und Wellenhülsen.
Prozessablauf:
